Laufende Forschungsvorhaben


Auf dieser Seite stellen wir Ihnen die derzeit laufenden Forschungsvorhaben kurz vor.

Weitere Informationen zu den Vorhaben erhalten Sie von den jeweiligen Forschungsstellen.

Bei Interesse an der Mitarbeit an einem Vorhaben wenden Sie sich bitte an die FPH-Geschäftsstelle.

 


 

Adaptronischer Blocksauger

Titel: Entwicklung eines sensorintegrierten, adaptronischen Blocksaugers zur aktiven Schwingungs- und Schallreduktion beim Fräsen von Holzwerkstoffen

Forschungsstelle: IWF der TU Braunschweig

Laufzeit: 01.09.2019 – 31.12.2021
IGF-Forschungsvorhaben: 20369 N

Ausgangssituation

In der Holzbearbeitung werden plattenförmige Werkstücke bei der Zerspanung auf stationären Bearbeitungszentren häufig mit Hilfe von mehreren Vakuumblocksaugern gespannt. Durch diese Art der Aufspannung ist zwar eine gute Zugänglichkeit des Werkstücks sowie ein schneller Spannvorgang gewährleistet. Allerdings neigt das Werkstück durch die punktuelle Aufspannung insbesondere beim Fräsen durch die Prozesskräfte zu Schwingungen. Zum einen können die Schwingungen Beschädigungen an den Werkstückoberflächen, z. B. durch Ausbrüche in der Deckschicht beschichteter Holzwerkstoffplatten, verursachen sowie die Lebensdauer der Fräswerkzeuge negativ beeinflussen. Zum anderen führen die Werkstückschwingungen zu einer Lärmabstrahlung vom Werkstück, die bei der Fräsbearbeitung die dominante Schallquelle darstellt.

Innerhalb des Schwerpunktprogramms 1156 „Adaptronik für Werkzeugmaschinen“ der Deutschen Forschungsgemeinschaft wurde daher am IWF bereits ein Spannsystem aufgebaut, das aus vier adaptronischen Vakuumblocksaugern besteht. In jedem dieser Blocksauger ist ein Piezoaktor verbaut, über den eine Gegenschwingung in das Werkstück eingebracht werden kann, welche die Schwingungen aus dem Zerspanprozess kompensiert. Mit diesem Spannsystem konnte eine deutliche Schwingungs- und Schallreduktion, jedoch nur bei einzelnen Schwingungsfrequenzen, erzielt werden. Bei der Schwingungsreduktion war diese zudem auf die für die Regelung verwendeten Sensorpositionen beschränkt. Allerdings musste für jede Werkstückgeometrie zunächst die Regelstrecke aufwendig bestimmt werden, was eine industrielle Anwendung bei einem heterogenen Teilestrom unmöglich machte. Zudem sind die Kosten für ein System mit vier adaptronischen Blocksaugern hoch, was eine Umsetzbarkeit im industriellen Umfeld ebenfalls erschwert.

Zielsetzung

Das Ziel des Forschungsvorhabens ist es, auf der Grundlage der Ergebnisse des Schwerpunktprogramms 1156 der Deutschen Forschungsgemeinschaft ein Vakuumspannsystem für plattenförmige Werkstücke, bestehend aus mehreren konventionellen und einem adaptronischen Vakuumblocksauger, zu entwickeln. Durch die Verwendung eines einzelnen adaptronischen Vakuumblocksaugers können die Kosten für das System gegenüber der bestehenden Lösung deutlich reduziert werden.

Außerdem soll der neu zu entwickelnde, adaptronische Blocksauger durch integrierte Kraft- und Schwingungssensoren in der Lage sein, die für die Regelung notwendige Regelstreckenidentifikation automatisiert und ohne zusätzliche Messaufbauten bestimmen zu können. Auf diese Weise soll eine Anpassung der Regelung an unterschiedliche Werkstückgeometrien und Werkstückmaterialien erfolgen können. Zudem wird durch die Verwendung eines einzelnen adaptronischen Blocksaugers der Regelungsaufwand reduziert. Zusätzlich soll die Positionierung der Sensoren zur Schwingungs- und Schallregelung optimiert werden.

Abbildung 1: Konzeptbild des adaptronischen Blocksaugers

Hinweise

Das o.g. IGF-Vorhaben wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Dieses Forschungsvorhaben wird unter Beteiligung der Firmen 3D ICOM GmbH & Co. KG, BDW - BINKA Diamantwerkzeug GmbH, HOMAG Group AG, ifm diagnostic GmbH, IMA Klessmann GmbH, Jakob Schmid GmbH & Co. KG, J. Schmalz GmbH, LEUCO Ledermann GmbH & Co. KG, pro-micron GmbH & Co. KG und Treppenbau Plath GmbH im projektbegleitenden Ausschuss begleitet und unterstützt.

 


 

Reduzierung des Schneidstoffverschleißes

Titel: Klebfugeninduzierter Schneidstoffverschleiß bei der spanenden Bearbeitung von geklebten Lagenwerkstoffen (AdhWear)

Forschungsstelle: Hochschule für Nachhaltige Entwicklung Eberswalde

Laufzeit: 01.11.2018 – 30.04.2021
IGF-Forschungsvorhaben 20247 BR

Ausgangssituation

Flächig verklebte Holzwerkstoffe lassen sich leicht mit allen konventionellen spanenden Werkzeugen bearbeiten. Allerdings führen die spezifischen Eigenschaften der eingesetzten Substrate (Holz, Beschichtungsstoff) sowie der Klebstoffsysteme zu ungleichmäßigem Verschleiß der Schneidstoffe. Dabei verursacht die Klebstofffuge schon nach kurzem Vorschubweg einen deutlich höheren, lokalen Verschleiß an den Werkzeugschneiden und sorgt somit für mehr Material- bzw. Fertigungskosten als die reine Massivholzbearbeitung (z.B. höhere Kosten bei der Oberflächenbearbeitung durch Ausbildung einer Wulst im Bereich der Klebefuge, siehe Abbildung 1). Verschiedene zusätzliche Arbeitsschritte sowie eine im Einzelfall optimierte Schneidstoffauswahl (in einem aufwändigen Ausschlussverfahren) werden aktuell zur Löung der Herausforderunegn eingesetzt. Insbesondere bei variierenden Fugenpositionen und profilierten Fräsungen können diese nicht eingesetzt werden. Daher sind für die spanende Bearbeitung dieser Verbunde neue Konzepte zur Auswahl des optimalen Klebstoffs nötig. Nur wenn die Einflussparameter der Klebefuge (Klebstoffart, Füllstoffart und –gehalt, Breite, Alter) auf den Schneidenverschleiß sowie deren Wechselwirkungen richtig identifiziert und bewertet werden, ist es möglich, den Klebstoff für die jeweilige Anwendung zu optimieren.

Zielsetzung

Ziel des Forschungsprojektes ist es, klebstoffspezifische verschleißverursachende Faktoren bei der spanenden Bearbeitung hölzerner Lagenwerkstoffe zu identifizieren und zu charakterisieren. Aufbauend auf dieser Analyse der Wirkzusammenhänge von Füllstoffen und Schneidenverschleiß und einer darauf aufbauenden Änderung der notwendigen Füllstoffe soll eine Reduzierung des durch Klebstoff lokal erhöhten Schneidenverschleißes ermöglicht werden. Daraus soll die Entwicklung entsprechend angepasster Klebstoffsysteme abgeleitet bzw. Vorschläge für verschleißmindernde Zuschlagstoffe gegeben werden. Eine in diesem Rahmen abgeleitete Kennzahl für die klebstoffspezifische Verschleißwirkung soll auch für eine bessere Klebstoffauswahl des individuellen Prozesses dienen und Produktionskosten relevant reduzieren.

Eine Reduzierung des klebstoffinduzierten Schneidstoffverschleißes senkt die Kosten der Fertigung aller beteiligten Unternehmen (zum größten Teil KMU), da z.B. das Längs- und Formatfräsen (Vierkantprofile) als grundsätzlicher Bearbeitungsschritt vor der restlichen Fertigung durchgeführt wird. Nach Aussage der Industrie sind die Kosten daraus als sehr hoch zu bewerten. Erfahrungsgemäß können z.B. beim Bearbeiten/Fräsen unverklebter Materialien bis zum drei- bis fünffachen mehr Standweg erwartet werden als von Hölzern, die verklebt wurden.  

Abbildung 1: Streifenbildung durch partiellen Schneidenausbruch

Hinweise

Das IGF-Vorhaben wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Dieses Forschungsvorhaben wird unter Beteiligung der Firmen AKE Knebel GmbH & Co. KG, Certizit S.A., Hans Timm Fensterbau GmbH & Co. KG, Holz Schiller GmbH, Holzwerke Bullinger GmbH & Co. KG, Jowat SE, Leitz GmbH & Co. KG, Leuco AG, Süd-Fensterwerk GmbH & Co. KG, Tigra GmbH und Türmerleim GmbH im projektbegleitenden Ausschuss begleitet und unterstützt.

 


 

Werkzeuggrundkörper in Leichtbauweise

Titel: Entwicklung hochdynamisch belastbarer leichter Werkzeuggrundkörper für die Holz- und Holzwerkstoffbearbeitung

Forschungsstelle 1: IfW der Universität Stuttgart
Forschungsstelle 2: Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung (DITF)

Laufzeit: 15.08.2018 – 14.08.2020
IGF-Forschungsvorhaben 20128 N

Ausgangssituation

Der Trend zu immer höheren Vorschubgeschwindigkeiten und kürzeren Bearbeitungszeiten führt im Bereich der Holzbearbeitungszentren zu immer größeren Werkzeugdrehzahlen und damit verbunden, zu wachsenden Schnittgeschwindigkeiten. Hierfür werden neue verbesserte Konzepte benötigt, die der weiteren Entwicklung zu noch höheren Drehzahlen und Vorschüben bei steigenden Anforderungen an die Genauigkeit und Arbeitsruhe bzw. verbesserter Präzision gerecht werden. Es ist somit wichtig, den technologisch bedingten Veränderungen rechtzeitig Rechnung zu tragen und nicht nur den Bearbeitungsprozess an sich weiter zu entwickeln, sondern auch weitgehende technologische Entwicklungen seitens der Werkzeugtechnik als wesentlicher Bestandteil der Holzbearbeitungsmaschinen und -zentren voranzutreiben.

Zielsetzung

Um der Entwicklung zu immer höheren Drehzahlen und Vorschüben gerecht zu werden, wird im Forschungsprojekt ein Werkzeug entwickelt, bei dem der Grundkörper aus kohlenfaserverstärktem Kunststoff (CFK) aufgebaut werden soll. Dieser Werkstoff zeichnet sich durch hervorragende spezifische Steifigkeits- und Dämpfungseigenschaften aus, wie sie für den Einsatz von Werkzeugen in der Holzbearbeitung benötigt werden. Im Rahmen der Forschungsarbeiten werden Lösungen erarbeitet, um diese Vorteile auf Werkzeuge zu applizieren. Im Projekt soll dabei stellvertretend ein Prototyp-Werkzeug mit Leichtbaugrundkörper für Hobelaufgaben entwickelt werden. Durch die vorwettbewerbliche Entwicklungsarbeit werden Fragestellungen zu geeigneten Herstellverfahren für den Grundkörper und die Anbindung von Schneid- und Schnittstellenelementen an diesen ausgearbeitet.

Abbildung 1: Konzept für ein Werkzeug mit einem Grundkörper aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK)

Die verfahrenstechnische Entwicklung von Prototypen für lastgerecht ausgelegte Werkzeuggrundkörper wird dabei von den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung (DITF) und die werkzeugseitigen Entwicklungen und Untersuchungen vom Institut für Werkzeugmaschinen (IfW) durchgeführt. Durch die gewonnenen Erkenntnisse wird die Eignung grundlegender Verfahren und Konzepte zur Herstellung von Werkzeugen mit Grundkörpern aus Faserverbundmaterial geschaffen, die anschließend von industrieller Seite durch den im Arbeitskreis vertretenen Mitgliedern umgesetzt werden können. Durch die weitgehend klein- und mittelständisch geprägten Branchen der textilverarbeitenden Unternehmen sowie den Holzbearbeitungsmaschinenbau werden auf diese Weise für alle beteiligten neue Absatzmärkte erschlossen. Gleichzeitig wird die Leistungsfähigkeit von Werkzeugen in der Holzbearbeitung durch leichtere Werkzeuge erhöht, sodass technologische Vorsprünge erschlossen werden.

Hinweise

Das o.g. IGF-Vorhaben wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Dieses Forschungsvorhaben wird unter Beteiligung der Firmen AMC GmbH, C-CON GmbH, CG TEC GmbH, DYNAmore GmbH, FKM Walzentechnik Dr. Freudenberg GmbH, LASSO Ingenieurgesellschaft mbH, Leitz GmbH & Co KG, LEUCO Ledermann GmbH & Co KG, Michael Weinig AG und WingsAndMore GmbH&Co. KG im projektbegleitenden Ausschuss begleitet und unterstützt.

 


 

Werkstoffe für trennende Schutzeinrichtungen

Titel: Steigerung der Arbeitssicherheit an stationären Holzbearbeitungsmaschinen durch Maschinenumhausungen aus Kunststoffen und Faserverbundwerkstoffen

Forschungsstelle: IfW der Universität Stuttgart

Laufzeit: 01.10.2017 – 30.09.2019 (verlängert bis 31.12.2019)
IGF-Forschungsvorhaben 11956/16

Ausgangssituation

Entsprechend dem allgemeinen Trend nach Komplettbearbeitung durch Verfahrensintegration zeigt sich auch für den Markt der Bearbeitungszentren für die Holz- und Verbundwerkstoffbearbeitung eine zunehmende Nachfrage nach weiteren Zusatzaggregaten. Durch diese Forderungen müssen aber die Maschinenkapselungen an den Bearbeitungszentren immer größer dimensioniert werden, um die Vielzahl von Aggregaten (Bohraggregate mit bis zu 28 Werkzeugplätzen, Säge-, Schmalflächenbeschichtungs- und Postformingaggregate) unterbringen zu können. Des Weiteren führen diese Aggregate zwangsläufig zu einer Zunahme der zu bewegenden Massen. Um diesem Trend entgegen zu wirken, wird der Einsatz von Leichtbaumaterialien für die Maschinenkapselung interessant, wobei aber diese Materialien in der aktuellen Norm EN 848-3 für die Rückhaltefähigkeit nicht berücksichtigt werden.

Zielsetzung

Das Ziel des Forschungsprojekts ist es geeignete Leichtbauwerkstoffe zu finden, die sich zur Anwendung als trennende Schutzeinrichtungen als Alternative zu bestehenden Lösungen, welche meist aus Stahlblech gefertigt sind, eignen. Dazu sollen die sicherheitstechnischen Eigenschaften (u.a. Rückhaltefähigkeit) dieser gewichtsreduzierten Materialien ermittelt werden. Zusätzlich wird auch eine Verbesserung des akustischen Verhaltens durch das neue Material angestrebt, da die Maschinekapselung die markanten Schallquellen (Spindel, Zerspanstelle) abschirmt.

Durch systematische Untersuchung und Festlegung alternativer Kapselwerkstoffe wird es möglich, diese Werkstoffe später ohne zusätzliche umfangreiche und teure Sicherheitsprüfungen von den Herstellern bereits in der Konstruktionsphase einzusetzen. Dadurch werden die großen wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile gegenüber bestehenden Lösungen aufgezeigt und dokumentiert.

Durch die Ergebnisse können die 40.000 Beschäftigten der Holzbe- und -verarbeitung in Deutschland von der verbesserten Maschinensicherheit und den besseren Arbeitsbedingungen sowie die 498 Werkzeugmaschinenhersteller (55% KMU) durch die Steigerung der Leistungsfähigkeit, Verringerung der Schallemission und Verbesserung der Energieeffizienz der Werkzeugmaschinen bei gleicher Rückhaltefähigkeit profitieren.

Abbildung 1: trennende Schutzeinrichtungen bei Holzbearbeitungsmaschinen

Zwischenergebnisse

Im laufenden Forschungsvorhaben wurde in Zusammenarbeit mit dem projektbegleitenden Ausschuss das Lastenheft für die Werkstoffe für trennende Schutzeinrichtungen vervollständigt. Es wurden Anforderungen aus den Blickwinkeln der Maschinenhersteller, des Bedieners und des Gesetzgebers berücksichtigt. Die verschiedenen Leichtbaumaterialien werden nun hinsichtlich diesen Anforderungskriterien untersucht.

Neben der Massenreduktion gibt es für die Maschinenkapselung die Pflicht-Anforderung, dass bei einem Werkzugbruch oder einer Crash-Situation im Betrieb die dabei auftretenden Bruchstücke zurückgehalten und den Bediener zu schützen. Die sicherheitstechnischen Eigenschaften der gewichtsreduzierten Materialien werden in der Norm DIN EN ISO 19085-3 dargestellt. Ein Prüfprojektil mit einer Masse von 100 g muss bei einer Prüfgeschwindigkeit von 70 m/s von der Schutzeinrichtung zurückgehalten werden. In Abbildung 2 sind exemplarisch drei Materialproben nach der Rückhalteprüfung dargestellt, die das Prüfprojektil zurückgehalten haben.

Abbildung 2: Ergebnisse der Normprüfung zur Rückhaltefähigkeit

Zusätzlich wird eine Verbesserung des akustischen Verhaltens der Maschine durch die neuen leichten Materialien angestrebt. Die Maschinenkapselung schirmt die markanten Schallquellen (Hauptspindel, Zerspanstelle, …) gegenüber dem Bediener ab. Zur Bestimmung der Lärmminderung die durch den Einsatz einer Maschinenkapsel erreicht wird, wurde ein Versuchsstand aufgebaut, der eine Prüfung unter realen Bedingung mit Prüflingen zulässt. Als Messverfahren wird das Hüllflächenverfahren nach DIN EN ISO 3744 und eine Schallquellenlokalisation mit einer akustischen Kamera angewendet. Ergebnis der Messungen ist das Einfügungsdämmmaß DE der jeweiligen Werkstoffe, siehe Abbildung 3. Aus den Untersuchungen geht hervor, dass die Materialauswahl der dämmenden Schicht einer Maschinenkapsel in der Ausführung als Teilkapselung eine untergeordnete Rolle spielt. Entscheidende Faktoren sind das Öffnungsverhältnis der Kapsel und die Auskleidung mit Absorptionsmaterial. Die Bearbeitungszentren in der Holzbearbeitung haben häufig große Öffnungen in der Maschinenkapselungen, die durch die Leichtbauweise bedingt sind. Diese Öffnungen sollten so klein wie möglich gehalten werden. Im zweiten Schritt ist es zielführend schallabsorbierende Materialien in eine Maschinenkapselung einzubringen.

Abbildung 3: Ergebnisse der Untersuchung zum Einfügungsdämmmaß DE mittels Hüllflächenverfahren

Veröffentlichungen

Anonymous:
Leichte Werkstoffe für trennende Schutzeinrichtungen.
HOB Die Holzbearbeitung 1/2 2018, S. 74.
PDF anzeigen◥   •   www.hob-magazin.com◥

Hinweise

Das IGF-Vorhaben wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Dieses Forschungsvorhaben wird unter Beteiligung der Firmen FlexiCAM GmbH, HEMA Maschinen- und Apparateschutz GmbH, HOLZ-HER GmbH, Homag GmbH, IMA Klessmann GmbH, Keck GmbH, Oechsle GmbH, Reichenbacher Hamuel GmbH, Stadur Produktions GmbH & Co KG, studio LTA GbR sowie des Instituts für Arbeitsschutz der DGUV und der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) im projektbegleitenden Ausschuss begleitet und unterstützt.

 


 

Spänedynamik am Kreissägewerkzeug

Titel: Detektion und Auswertung der realen Spanentstehung und Dynamik bei der Holzbearbeitung mittels Kreissägewerkzeugen und deren Optimierung als Konditionierung zur ganzheitlichen Späneerfassung

Forschungsstelle: IFW Remscheid

Laufzeit: 01.04.2017 – 31.03.2019 (verlängert bis 30.9.2019)
IGF-Forschungsvorhaben 19422 N

Ausgangssituation

Das Zerspanen von Holz ist eine der meistgenutzten Anwendungen für Kreissägeblätter. Die verarbeitete Menge übertrifft aufgrund der vielfältigen Einsatzmöglichkeiten andere Bereiche wie das Zerspanen von Metall oder Steinzeug bei weitem. Holz wird in großen Sägewerken zur Bearbeitung von Holzstämmen ebenso eingesetzt wie bei kleinen holzverarbeitenden Betrieben. Der Kreissäge als Werkzeug kommt eine wesentliche Rolle hinsichtlich der Produktivität eines holzverarbeitenden Betriebs zu.

Bei der Holzzerspanung kommen verschiedene Zahngeometrien mit entsprechend unterschiedlichen Spanräumen zum Einsatz. Bei der spanabhebenden Bearbeitung entstehen dabei, je nach Anwendung, Werkzeugauslegung und Prozessparametern Späne in unterschiedlichster Größe, die bis zum feinen Holzstaub hinunterreicht. Die entstandenen Späne und Stäube müssen mittels aufwendiger Absauganlagen und Filter entfernt werden.

Seitens der Verarbeiter und der Kunden steigen die Ansprüche hinsichtlich der Bearbeitungsqualität, aber auch hinsichtlich der Energieeffizienz. Ein Großteil der Energie wird durch die Absauganlagen verbraucht. Hier hat die Branche der Holzindustrie erkannt, dass die werkzeug- und maschinenseitige Optimierung der Späne- und Stauberfassung ein sehr hohes Potential liefert. Die ganzheitliche Erfassung von lungengängigen und damit gesundheitsschädlichen Stäuben und Spänen schonen zudem Anlagen und Werkzeuge.

Zielsetzung

Erstes Ziel des Forschungsprojektes ist die Entwicklung und Validierung eines Messverfahrens, welches die Span- und Staubentstehung und die hochdynamischen Prozesse im Spanraum, aber auch außerhalb des Spanraums und der Schnittfuge optisch abbilden kann. Hierzu wird erstmalig die individuelle Spanentstehung sichtbar. Durch eine optische Einheit, welches ein drehendes Objekt optisch in den Stillstand versetzt und einer Hochgeschwindigkeitskamera ist es an der Forschungsstelle erstmals möglich, die hochdynamischen Prozesse beim Trennvorgang am eingreifenden Zahn und im Spanraum optisch kontinuierlich abzubilden. Die Messungen werden die unterschiedlichen Spanentstehungsszenarien auch unter verschiedenen Prozessparametern beobachtbar machen, und zeigen, welche Faktoren wie z.B. die Zahngeometrie und die Spanraumgestaltung Einfluss auf die Spanentstehung, sowie den Spanabflug aus dem Werkzeug und der Schnittfuge nehmen. Die Erkenntnisse aus den Messungen tragen dazu bei, ein Systemverständnis aufzubauen und bilden die wissenschaftlich fundierte Grundlage zur Optimierung des Gesamtprozesses.

Abbildung 1: Rotierendes Werkzeug (links) optisch in den Stillstand versetzt (rechts)

Abbildung 2: Entstehung der Späne im Spanraum und deren Dynamik

Hinweise

Das IGF-Vorhaben wird über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Das Forschungsvorhaben wird von einem Industrie-Arbeitskreis unter Beteiligung der Firmen Blecher KG, Ceratizit S.A., Grasche GmbH, Guhdo GmbH, Leitz GmbH & Co. KG, Leuco Ledermann GmbH & Co KG, MAK Bildtechnik GmbH, Michael Weinig AG und Wilhelm Altendorf GmbH & Co. KG im projektbegleitenden Ausschuss begleitet und unterstützt.

 

 


Bildnachweis: C. Wyrwa, HNE Eberswalde, BMWi, IfW der Universität Stuttgart, INT der TU Dresden, FGW